隨著馬達聲陣陣響起，徐工液壓件公司一棟新建的大樓內又“熱鬧”了起來，一臺臺功能各異的試驗設備開始了一天的忙碌。在這些“大家伙”的身軀里，是各類液壓缸有如琴鍵般的伸縮跳躍，這就是徐工核心零部件試驗中心的場景。
“新的試驗中心是金標準落地過程中結出的一枚碩果，我們的產品將以全新姿態邁向市場！”徐工液壓件公司應用研究所所長范華志信心滿滿地說到。他口中的“全新姿態”，正代表了徐工核心零部件率先成為“技術領先·用不毀”金標準“撞線者”的決心。
“大數據”時代為全生命周期賦予“靈魂”體系
“只有建立起基于產品型譜的全生命周期驗證體系，我們才有資本率先撞線達標，支撐主機產品的升級發展。”隨著液壓件副總經理劉慶教的表態，2016年7月，試驗中心項目被正式提上了日程。
建立全生命周期的指標體系，可不止說說那么簡單。為實現對全系列液壓零部件的測試，團隊進行大量仿工況試驗的自主研究，相繼完成了鍍層磨損等基礎試驗設備和垂直油缸高壓試驗等專項試驗設備，豐富了壓力、位移及振動噪音等測試設備。5560平方米的試驗中心內，既有涉及材料、密封的基礎研究，也有電鍍、焊接等共性技術專項研究，而戶外大型仿真工況試驗場，更是讓真實工況下的數據采集分析成為了一種可能。在新掛牌的DMC（數據研究中心）的監控室里，可將RRC（可靠性研究中心）開展的試驗狀況盡收眼底，類似的數據閉環管理，已應用到了全生命周期數據分析的各個環節，為試驗“硬指標”賦予了“靈魂”體系。
“九”轉功成煉就“用不毀”金丹
《抱樸子·金丹》篇中有“九轉功成”的說法，要實現“技術領先”，也同樣如此。七場專項討論后，基于品質升級的九大能力需求模型應運而生，一枚“用不毀”金丹已見雛形。
目前，徐工液壓件公司已將6000余種油缸產品進行技術歸類，形成五大平臺、16條產品線、32個產品族；將龐大的指標體系轉化為工藝過程，以關鍵質控點、大數據實時監控為突破口，按照產品、工藝、檢測三大標準體系的逐步應用，顛覆傳統的生產模式；焊接、車削等一系列技能工作室的組建，更是催生出一批能打硬仗的工程師隊伍和工匠隊伍……47項落地方案、168條改進舉措，九大能力需求模型的構建，涉及到設計、工藝、制造、人力資源、供應鏈等各方面，真正帶動起來的，是整條價值鏈的進化，這也讓“為世界貢獻一個源自中國的核心零部件品牌”的口號，看起來更加有力。
